Sac parçaların büküm süreci hakkında derinlemesine araştırma yapıyor, büküm kalitesini etkileyen nesnel faktörleri detaylı olarak analiz ediyor, operasyon sürecinde kalite problemlerinin nedenlerini analiz ediyor ve bükümleri yönlendirmek ve özetlemek için çözümler ortaya koyuyoruz. sac metal parçaların işlemi.
Sac işleme, havacılık, otomotiv elektroniği, demiryolu lokomotifleri, mühendislik makineleri ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Sac bükme, çoğu parçanın şekillendirilmesinde önemli bir işlemdir. Bükme kalitesi, ürünlerin nihai şeklini ve performansını doğrudan etkiler.
Aksesuarların katlanmamış boyutunun doğruluğu, kalıp seçiminin rasyonelliği ve bükme sırası gibi sac metalin bükülme doğruluğunu etkileyen birçok faktör vardır. Bu nedenle, sac metalin bükülme doğruluğu üzerine yapılan araştırma, bu faktörleri tek tek analiz etmeli ve bükme kalitesinin genel olarak iyileştirilmesini sağlamak için bükme kalitesinin nasıl kontrol edileceğini incelemelidir.
1. Sac açma boyutu hesaplaması
(1) Bükme yarıçapı tasarımının takılması
malzeme büküldüğünde fileto bölgesinin dış tabakası gerilir ve iç tabaka sıkıştırılır. Malzemenin kalınlığı sabit olduğunda, bükülme köşesi ne kadar küçükse, malzemenin çekme ve sıkıştırma oranı o kadar büyük olur. Dış dolgunun çekme gerilimi malzemenin nihai mukavemetini aştığında, çatlaklar veya kırılmalar meydana gelecektir. Bu nedenle, bükme parçalarının yapısal tasarımı, çok küçük bükülme köşe yarıçapından kaçınmalıdır.
Bükme parçalarının minimum bükülme köşe yarıçapı, malzemelerin mekanik özellikleri, yüzey kalitesi, sertleşme derecesi ve lif yönü ile ilgilidir. Minimum bükülme köşe yarıçapı yalnızca ürün tasarımının gerektirdiği durumlarda kullanılabilir. Genel olarak, bükme filetosu, sac kalınlığına eşit veya ondan biraz daha azdır.
(2) Eğilme katsayısının hesaplanması
ürünün doğru bükülme boyutu sağlanacak ve sacın açılma uzunluğunun belirlenmesi birincil faktördür. Bükme sırasında sacın dış tabakası gerilir ve iç tabaka sıkıştırılır ve kısaltılır. Yalnızca nötr katmanın uzunluğu değişmeden kalır. Teoride, nötr tabakanın uzunluğu malzeme uzunluğuna eşittir. Aslında aynı kalınlıktaki levhalar için, farklı malzeme ve sertlik nedeniyle, sertliği yüksek olan malzemenin bükülme sırasında daha az çekme deformasyonu vardır ve nötr tabaka dışa yakındır; Küçük sertliğe sahip malzeme büyük çekme deformasyonuna sahiptir ve nötr tabaka içeriye yakındır, bu nedenle katlanmamış malzeme uzunluğunu hesaplarken bükülme katsayısının düzeltilmesi gerekir.
Sac malzemeye ek olarak sac kalınlığı, bükme açısı ve kalıp şeklinin tümü bükme katsayısını etkiler. Yukarıdaki faktörlerin etkisinden dolayı eğilme katsayısını hesaplamak zordur. Şu anda, Pro / E gibi üç boyutlu yazılım, esas olarak, bükme faktörü ile tutarlı olan sac metalin bükülme faktörünü hesaplamak için kullanılmaktadır.
2. Bükme parçasının delik kenarından uzaklık
Önceden işlenmiş delikli boşluk için, delikler bükme sırasında bükülme deformasyon alanında bulunuyorsa, deliklerin şekli büküldükten sonra gerilecek ve deforme olacak ve ayrıca büküldükten sonra parçaların boyutunu da etkileyecektir. Bükülme deformasyon alanında dağıtılan delik konumunu önlemek için, genellikle delik kenar mesafesinin b (bükmeden sonra dış kenardan delik kenarına en yakın mesafe) plaka kalınlığının ≥ 3 katı olduğundan emin olun. Bükme eğrisine paralel eliptik delik için, bükme doğruluğunu sağlamak ve delik konumu deformasyonunu önlemek için delik kenar mesafesi genellikle levha kalınlığının ≥ 4 katı olmalıdır.
Delik pozisyonunun deformasyon alanında dağıtılması gerekiyorsa, doğruluğu sağlamak için, önce küçük deliklerin işlenmesi ve ardından bükülmeden sonra deliğin genişletilmesi yöntemi, gereksinimleri karşılamak için genellikle kabul edilir. Deformasyon alanı, bükme konumunda işlem delikleri veya çentikler açılarak da aktarılabilir.
3. Bükme parçasının düz kenar yüksekliği
90° bükme için, şekillendirmeyi kolaylaştırmak için iş parçasının dik açılı kenarının yüksekliği h, levha kalınlığının t iki katından az olmayacaktır. Tasarımda bükme parçasının düz kenar yüksekliği h ＜ 2T isteniyorsa, önce bükme yüksekliği artırılacak ve daha sonra büküldükten sonra gerekli boyuta işlenecektir; Veya bükülme deformasyon alanında sığ bir oluk işledikten sonra bükün.
Bükme tarafında eğik açılı bükme parçası için, yani, eğik çizginin sonundaki düşük doğrusal yükseklik nedeniyle bükülme deformasyon alanı eğik çizgi üzerinde olduğunda, iş parçası büküldükten sonra deforme olur, bu nedenle minimum bükme tarafının yüksekliği H>'yi karşılamalıdır; 2T, aksi takdirde bükme parçasının düz kenar yüksekliği artırılacak veya parça yapısı değiştirilecektir.
4. Bükme parçasının bükülme yönü
Bükme yönünü belirlerken, boşluğun boşluk kırılma bölgesi, kırılma bölgesindeki mikro çatlağın dış çekme geriliminin etkisi altında bir çatlağa genişlemesini önlemek için mümkün olduğunca bükme parçasının iç tarafında yer almalıdır. Parça yapısı ile sınırlıysa ve hem ön hem de arka yönlerde bükülmesi gerekiyorsa, bükülme yarıçapı mümkün olduğunca artırılmalı veya diğer işlem önlemleri alınmalıdır.
Levhanın anizotropisi ayrıca, özellikle plastisitesi zayıf olan malzemeler için, bükülme deformasyonu üzerinde belirli bir etkiye sahiptir, iş parçasının bükülme eğrisi, mümkün olduğunca tabakanın lif yönüne dik olmalıdır, aksi takdirde bükülme eğrisi olduğunda Fiber yönüne paralel olarak, bükülen parçanın dış kısmında çatlakların oluşması kolaydır. Birden çok yönde bükülmesi gerekiyorsa, bükülme eğrisi elyaf yönüne açılı olmalıdır.
5. Bükülmüş parçaların geri esnemesi
Bükme parçalarının geri esnemesi, sac metalin plastik deformasyonu nedeniyle kalıptan ayrıldıktan sonra bükme parçalarının şeklinin ve boyutunun değişmesi olgusunu ifade eder. Geri esnemenin derecesi genellikle iş parçasının büküldükten sonraki gerçek bükülme açısı ile kalıbın bükülme açısı, yani geri esneme açısının boyutu arasındaki farkla ifade edilir.
Geri yaylanmayı etkileyen faktörler arasında malzeme mekanik özellikleri, bağıl bükülme yarıçapı, iş parçası şekli, kalıp boşluğu ve bükme basıncı yer alır. Geri esnemeyi etkileyen birçok faktör olduğundan ve teorik analiz ve hesaplama karmaşık olduğundan, genel olarak konuşursak, köşe yarıçapının levha kalınlığına oranı ne kadar büyükse, geri esneme de o kadar büyük olur. Şu anda, bükme parçalarının geri esnemesi, esas olarak, kalıp üreticisi kalıbı tasarlarken, geri esnemeyi azaltmak için belirli önlemler alarak çözülür, örneğin alt kalıpta geri esneme açısını korumak, 88 ° veya {{2 V-açısını benimsemek gibi). }} ° veya bükme sırasında düzeltme basıncının arttırılması.
6. Sac bükme kalıbı için üst kalıp seçimi
(1) Üst kalıp tipi seçimi
Hangi üst zımbanın seçileceği iş parçasının şekline göre belirlenir, çünkü bükme işleminde kalıp ile iş parçası arasında herhangi bir müdahale olmayacaktır. Örneğin U şeklinde büküm sırasında, üç kenarın boyut oranlarına göre uygun üst kalıp seçilmelidir. Genel olarak, alt kenarın boyutu diğer iki dik açı kenarından daha büyük veya ona eşitse, çerçeve için üst kalıp kullanılabilir; Alt kenar diğer iki kenardan daha küçük ise kaz boynu üst kalıp seçilecektir. Parçanın bükme sırasında kalıba müdahale etmesini ve parçanın deformasyonuna veya hurdaya çıkmasına neden olmasını önlemek için, kalıbın bükme için uygun olup olmadığını tespit etmek için bağlantı parçasının bükülmesini simüle etmek için Amada bükme makinesinin ekranı kullanılabilir. bağlantı parçasının oluşturulması.
(2) Üst kalıp köşe yarıçapı R seçimi
iş parçasının köşe yarıçapı esas olarak alt kalıbın V-oluk genişliği tarafından belirlenir ve üst kalıbın köşe yarıçapı r da belirli bir etkiye sahiptir. Üst kalıbın iç yarıçapı r genellikle levha kalınlığı ile aynı veya ondan biraz daha küçüktür. Sert alüminyum ve plastisitesi zayıf olan diğer parçaları katlarken, kırılmayı veya çatlamayı önlemek için, geniş iç yarıçaplı ve V-oluk boyutuna sahip üst ve alt kalıplar seçilecek ve bükmenin her iki ucunda çatlak önleyici oluklar tasarlanacaktır. aksesuar hattı.
(3) Üst kalıbın uç açısının seçimi
90 ° üst kalıba ek olarak, SUS paslanmaz çelik levha, alüminyum levha veya büyük elastikiyete sahip orta levhayı geri katlarken, malzeme geri tepme boyutuna göre 86 ° ve 88 ° üst kalıp seçilebilir, ve aynı açıya sahip alt kalıp buna uygun olarak seçilecektir.
7. Sac bükme için alt kalıp seçimi
(1) Alt T kalıbının V-oluk genişliği seçimi
V-oluk genişliği seçimi esas olarak plaka kalınlığına bağlıdır. V-oluk genişliği ne kadar büyük olursa, bükülme basıncı o kadar küçük gerekir. Genel olarak, ince levha malzemeleri için genellikle v=6T alınır, burada V, alt kalıbın V-oluk genişliğidir; t levha kalınlığıdır; 3 mm karbon çelik levha için levha kalınlığının 8 katı, 10 mm'nin üzerindeki levhalar için levha kalınlığının 10 katı alınır.
Ayrıca parçanın bükülme boyutu da dikkate alınacaktır. Boyut küçük olduğunda, alt kalıbın V şeklindeki oluğunun genişliği büyükse, levhanın üst kısmı, bükme sırasında V şeklindeki oluğun iki omzu ile aynı anda temas edemez ve kuvvet V-şekilli oluğa kaydırın, bu da oluşmamasına neden olur.
(2) Alt kalıp şekli seçimi
alt kalıp genellikle tek oluklu alt kalıp ve çift oluklu alt kalıp olarak ikiye ayrılır. Tek yuvalı alt kalıp esnek ve kullanımı kolaydır ve çift yuvalı alt kalıp iyi bir stabiliteye sahiptir. Uygulanabilir alt kalıp, fiili duruma göre belirlenecektir. Ek olarak, segment farkı kalıbı, boş tutucu düzleştirme kalıbı ve ark katlamalı elastik kauçuk alt kalıp vb. gibi özel şekillere sahip bazı alt kalıplar vardır.
(3) Alt kalıbın V-oluk açısı
V-oluğu, açıya göre dik açılı alt kalıba ve dar açılı alt kalıba bölünmüştür. Dar açılı alt kalıbın ortak açıları 30 ° ve 45 °, dik açılı alt kalıbın ortak açıları 88 ° ve 90 ° ve standart alt kalıp açısı 88 ° 'dir. Seçimi malzeme özelliklerine ve geri tepme miktarına göre belirlenir. Malzeme, paslanmaz çelik veya ince plaka gibi yüksek çekme mukavemetine ve büyük geri tepmeye sahip olduğunda, 88 ° alt kalıp seçilmelidir; Sıradan düşük karbonlu çelik ve bakır gibi yumuşak malzemeler için 90° alt kalıp seçilebilir.
Geri yaylanmayı etkileyen faktörler aşağıdaki gibi analiz edilir.
1) Malzeme özellikleri ile ilgili. Aynı kalıp ve aynı malzeme kalınlığı durumunda, geri esnemenin karşılaştırması aşağıdaki gibidir: sus> al> SPCC. 2) Aynı kalıp ve aynı malzeme durumunda, ince levhanın geri esnemesi kalın levhanınkinden daha büyüktür. 3) Aynı malzemenin bükülmesinde iç yay yarıçapı r ne kadar büyük olursa, geri yaylanma o kadar büyük olur. 4) Bükme basıncı ne kadar büyük olursa, geri yaylanma o kadar küçük olur.
8. Ofset bükme hakkında
Mümkün olduğunda, iş parçası mümkün olduğunca bükmek için makinenin eksenine simetrik olarak yerleştirilmelidir, böylece işlem iş parçasının ofset bükülmesinden daha doğru olur ve ofset yükün makine üzerindeki olumsuz etkisi azaltılabilir. kaçınıldı. Ofset büküm gerçekten gerekli ise büküm tonajının toplam tonajın %30'unu geçmemesi tavsiye edilir.
Temel olarak sac bükme işlemini ve ilgili işlem parametrelerini bükme işlemi perspektifinden analiz eder ve açılma boyutunun ve bükülme telafi değerinin nasıl hesaplanacağına, kalıbın nasıl makul bir şekilde seçileceğine, bükme kuvvetinin ve bükülmedeki yaygın sorunların nasıl belirleneceğine odaklanır. işlem. Çubuk bükme gibi diğer bükme türleri için Menteşe bükmeden söz edilmez. Gerekirse, lütfen ilgili materyallere bakın veya profesyonel çözümler için bizimle iletişime geçin.
