Basın Fren Metal Bükme Aletleri
Temel 90 derece metal bükme
Abkant bükme işlemi, çeşitli ödün verme seçenekleriyle iki temel kategoriye ayrılır. Birincisi, tüm abkant pres çalışmalarının temelidir ve hava bükme olarak adlandırılır. İkinci tip alt bükme olarak adlandırılır.
A) Hava Bükme 
Hava bükme, düz bir çizgi açısı oluşturmak için parça ile üç temas noktası olarak tanımlanır (Şekil 3-1). Üst veya üst kalıbın burnu, oluşturulacak parçayı, damar şeklindeki alt kalıba zorlar. Hem üst hem de alt kalıba işlenen iç açı, üst kalıbın burnu ve alt kalıbın içindeki deliğin köşeleri dışında kalan kısım ile temas etmemelidir. Üst kalıp, istenen açının üretilmesi için alt kalıba yeterince derin nüfuz ettiğinde (bu şekillendirme strokunun dibindedir), üst kalıp şimdi oluşturulan kısmı serbest bırakan strokun tepesine geri döndürülür. Parça serbest bırakıldığında, yeni oluşturulan parçanın iki ayağı, oluşturulan parçadaki baskılar dengelenene kadar bir miktar geri çekilecektir. Materyal basit soğuk haddelenmiş çelik ise, metalin şekillendirme darbesi sırasında gerçekte yapılan açıdan 2 ° ila 4 ° açması yaygındır.
Abkant preslemenin büyük çoğunluğu bir parçada 90 ° 'lik basit bir bükülme yapıyor. Geri yaylamaya izin vermek için, üst ve alt kalıplarda kesilen açı, normalde 75 ° ile 85 ° arasında, 90 ° 'den daha küçük bir açıyla işlenir. Bu, parçanın takımla yalnızca üç temas noktasına sahip olmasını ve diğer yüzeylerle temas etmemesini sağlar. Üst kalıbın burun yarıçapı, oluşturulan metal kalınlığına eşit veya daha az olmalıdır. Burun yarıçapı ne kadar keskin olursa, kalıp aşınması o kadar büyük olur. Özel burun yarıçapları genellikle alüminyum, yüksek gerilimli malzeme veya egzotik malzemeler için gereklidir.
Yumuşak çelik oluştururken en tutarlı ve doğru hava bükülmesini sağlayacak takımları seçmek için yıllarca kullanılmış olan iki basit kural vardır. Hava bükme tonajı çizelgelerinde bulunan tavsiye edilen vee açıklıkları bu yöntemlere dayanmaktadır.
1920'lerde en iyi damar kalıbı açıklığını belirlemek için geliştirilen ilk kural, malzeme kalınlığını 8 ile çarpmak ve cevabı en yakın basit kesirle yuvarlamaktır. Örneğin, 16 ayar hafif çelik, 0.060 "nominal kalınlığa sahiptir. 0.060" × 8 ile çarpın ve cevap 0.48 "dir. Uygun damar açıklığını seçmek için, cevap 0.5" 'e yuvarlanır.
Abkant pres operatörleri ayrıca, hafif çelik oluştururken, bükülmüş malzemedeki iç yarıçapın, damar kalıbı açıklığının bir fonksiyonu olduğunu da buldu. İç yarıçap, gerçek bir yarıçaptan ziyade parabolik bir şekil olmasına rağmen, bu yayın, oluşturulan kısmı yakından besleyen basit bir yarıçap ölçer ile ölçülmesi yaygın bir uygulamadır. Bu nedenle, ikinci kural, beklenen iç yarıçapın, kullanılan damar kalıbı açıklığının 0.156 (5/32) katı olmasıdır. Venin kalıbı açıklığı venin açıklığının 12 katından daha büyükse, iç yarıçapın aslında eliptik olduğu ve bir çizim için çağrılan herhangi bir boyut yarıçapının bir tahmin olduğu açıktır. Malzeme kalınlığının 6 katından daha az bir delik açıklığı kullanarak bir parça oluşturma girişiminde bulunulursa, malzeme yarıçap olmayacaktır, çünkü malzeme bir metal kalınlığından daha az teorik bir iç yarıçap oluşturmaya çalışacaktır - pratik değildir hava bükme.
B) Hava Bükme Şekillendirme Toleransları (Sadece Açısal)
Yumuşak çelik, parçadan parçaya, bobinden bobine veya ısıdan sıcağa tutarlı olamayacağından, açısal değişimler beklenmelidir. Malzeme kimyada değişebilir ve gerilme ve akma dayanımı artar. İmalat işlemi sırasında malzemenin haddelenmesi, açısal tutarlılığı etkileyen kalınlık değişikliklerine neden olabilir.
Diğer varyasyonlar aşınmış takımlama, strokun altında sürekli tekrar etmeyen presleme frenleri veya operatör veya kurulum yapan kişi tarafından yapılan kötü kurulumdan kaynaklanmaktadır. Karşılaşılan açısal varyasyonun çoğunun materyal varyasyonları olduğu bulunacaktır. Pres freni uygun şekilde bakımı yapılırsa, kabul edilebilir bir tolerans dahilinde her defasında strokun dibine tekrarlanmalıdır. Aşınmış takım, bir kez kabul edilip edilmeyen bir parça üretmek üzere ayarlandıktan ve çıkarıldıktan sonra parça parça değişmez. Operatör parçayı uygun şekilde konumlandırıyorsa ve oluşturma darbesi sırasında gerektiği şekilde parçayı yukarı doğru destekliyorsa, parça toleransı etkilenmemelidir. Oluşturulan bir parçanın, doğru bir şekilde oluşturulan bir açıyla pres freninden çıkarılması durumunda, ve daha sonra yere düşer veya bir kaba atılır, oluşan açı açılabilir ve tolerans dışı olabilir.
Yalnızca standart ölçü toleransları göz önünde bulundurulursa, toleransları belirlemek için, 90 ° açıyla oluşturulmuş bir kalınlığın bir kısmının çizimini gösteren basit bir çizim kullanılabilir. Parça çizimi, parçanın iç ve dış yarıçapını göstermelidir. Çizim, üç işaret içermelidir: üst kalıbın, bükümün içindeki parçaya nerede temas ettiğini göstermek için bir işaret ve parçanın, damarın köşe köşesi yarıçapına nerede temas edeceğini göstermek için malzemenin dışında iki işaret içermelidir.
Çizim, şekillendirme strokunun dibine uygun takım temasıyla bakacağından nominal ölçü kalınlığının bir kısmını göstermektedir. Şekil 3-3, bir ölçüm aralığı içindeki muhtemel malzeme değişikliklerini (noktalı çizgiler kullanarak) göstermektedir. Materyal daha kalınsa, dış yüzey damar kalıbı içerisine daha fazla itilir, bu da bir açıyla bükülmeye neden olur. Eğer malzeme nominalden daha ince ise, dış yüzey uygun açıyı elde etmek için yeterli miktarda kalıba girmez. Böylece açı açık kalır. Sadece malzeme kalınlığı değiştiğinden, basit hava bükme kalıpları kullanılırken malzeme değişikliklerinin açısal değişikliklere neden olacağı açıkça ortaya çıkmaktadır. Malzeme kalınlığı, orijinal kurulum için kullanılan malzemeden daha kalın hale gelirse, aşırı bükülme açısı beklenebilir. Malzeme kalınlığı orijinal kurulum için kullanılan malzemeden daha ince ise, viraj açısı açık olacaktır.
Her bir malzeme göstergesi, büyütülmüş bir ölçek kullanarak veya yalnızca 90 ° 'lik bir bükülme göstermeyecek, aynı zamanda daha yukarıda ve daha ince toleranslarını gösterecek açısal varyasyonları ölçebilen bilgisayar grafikleri kullanılarak dikkatlice çizilebilir. Gösterge malzemesi için ortalama açısal değişimin yaklaşık ± 2 ° olacağı bulunmuştur.
Pratik deneyimler, bir baskı frenine verilen normal bir malzeme yığınının tolerans çizelgesinde izin verilen tüm tolerans aralığına sahip olmayacağını göstermiştir. Şerit izlemenin düz bir çizgide tutulması için, bir çelik bobin üretilmesi nedeniyle, bazı malzemelerde farklılıklar beklenebilir, levhanın merkezi her kenardan biraz daha kalın yapılır. Bobin belirli bir parçayı yapmak için gereken malzeme boyutlarına kesildiğinde ya da kesildiğinde,
kalınlık farkı ortaya çıkacaktır. Gerekli virajları yapmadan önce her bir parça ölçülüp işaretlenmeden ne kadar veya hangi yönde bilinmeyecektir. Neredeyse tüm durumlarda, bu hem maliyet hem de zaman açısından pratik değildir.
Sac ile çalışma deneyimi, 10 mm kalınlığa ve 10 'kalınlığa kadar yumuşak çelik saclardaki materyal değişikliklerinin, hava bükülmesinde ± 0,75 ° gerçek açısal varyasyona neden olacağını kanıtlamıştır. Kabul edilebilir gibi görünen, ancak makine sapması, kalıp aşınması veya makine tekrarlanabilirliği nedeniyle farklılıklar göstermiş olabilecek ilk test bölümünden ek değişiklikler beklenebilir. Sacda (10 ayar veya tiner), imalat işleminde haddeleme işleminden kaynaklanan yüzey sertliği ve malzemedeki kimya değişiklikleri
varyasyonlar için bazı olasılıklar.
Dikkate alınması gereken diğer birçok faktörden dolayı, tolerans aralığına ek ± 0,75 ° eklenmesi gerekir. Toplam tolerans aralığı, muhtemel malzeme varyasyonlarından beklenen toleransların yanı sıra yeni listelenen diğer bilinmeyen faktörlerin neden olduğu farklılıklardır. Olması gereken gerçekçi bir tolerans
Hava büküldüğünde 10 ayar veya daha ince olan 10 '' uzunluğa sahip yumuşak çelikler ± 1,5 ° 'dir. düşünüldüğünde, plaka için, malzeme değişimleri çok daha fazla olduğu için ilave bir derece gerekir.
Hava bükme malzemesinin toleransı 7 ölçer ve daha kalın, ± 2,5 ° - 1/2 "kalınlıkta plaka olacaktır. Daha ağır malzemeler genellikle, birden fazla çarpma darbesi kullanılarak daha iyi bir tolerans oluştururlar ve herhangi birinin hatırlanması önemlidir. tolerans tartışması, önerilen üst ve alt kalıpların kullanılmasına dayanır.
Tutarlı bir kıvrım tutmak için, parçanın bacaklarının velana girmesi için yeterli bir kalıp açıklığı gerektirir, her bir bacak ya da flanşın temas etmeden önce parçanın dış yarıçapından geçen 2.5 metal kalınlığında düz bir mesafeye sahip olmasını sağlayacak şekilde Venin köşeleri ölür. Yassı bükülme açısının kontrolünü sağlamak için gereklidir. Önerilen "8 kat metal kalınlık" vee açıklığı, tartışılan tolerans aralığında tutarlı parçaların oluşturulmasına izin vermek için iyi bir düz sağlar. Daha küçük bir damar açıklığı (örneğin, 6 kat metal kalınlığı
açılış) aslında biraz daha küçük bir iç yarıçap oluşturacaktır, ancak dış yarıçaptan çıkıntı ve köşeler ile temasa kadar olan düzlük de azaltılacaktır. Düz yüzeyin bu şekilde azaltılması, parçada ek açısal değişikliklere neden olur. Daha büyük bir damar kalıbı açıklığı daha büyük bir daire sağlayacaktır, fakat aynı zamanda iç yarıçapın boyutunu da arttırır. Daha büyük yarıçap, şekillendirme basıncı serbest bırakıldığında daha fazla geri tepmeye neden olur ve daha fazla potansiyel parça değişimi sağlar.
Hava bükme sacının 10 gauge kalınlığa ve 10 'uzunluğa kadar pratik toleransı ± 1,5 °' dir. Bu değişimin genellikle kabul edilebileceğinden daha fazla olduğu hissedilir, ancak tüm toleranslarda olduğu gibi, mümkün olan maksimum aralık normalde bir kısımda gerçekleşmez. Standart bir istatistiksel bells şeklindeki eğri, asıl büküm değişikliklerini yansıtmalıdır. Bu, parçaların büyük çoğunluğunun çok daha az değişiklikle oluşacağı anlamına gelir. Çoğu üretim süreci, oluşturulmak için her şeklin yalnızca birkaç parçasını gerektirir. İleri teknolojili bilgisayar erişim pres frenleriyle,
Hava bükme, 1960'lardan 1980'lere kadar bir miktar düşmüş olan popülaritesini yeniden kazanıyor.
C) Dip Kalıpları ile Şekillendirme
Daha iyi açısal tutarlılık elde etmek veya abkant presin tekrarlanabilirlik veya sapma problemlerini telafi etmek için, tabanlık olarak adlandırılan bir şekillendirme yöntemi seçilebilir (Şekil 3-4).
Alt çekme, abkant pres operatörü için sık sık sorun yaratır. Şekillendirme yönteminin, kalıp tasarımına ve şekillendirme döngüsü sırasında nasıl kullanıldığına bağlı olarak dört farklı tanımı vardır. Oluşturulan kısmın, eğik "vee" bölümüne temas ettiği ve düz açıklığın köşelerine ilaveten herhangi bir basit düz çizgi, artık bir hava bükümü değildir. Bir çeşit alt kalıp kalıbı olarak sınıflandırılmalıdır, çünkü dirseğin tamamlanması daha fazla zaman gerektirir
benzer bir hava kıvrımı yapmak için gerekenden daha kuvvet.
1) Gerçek Dip
Üst ve alt kalıplar, biçimlendirici yüzeyler oluşturulacak parçanın açısıyla aynı açıda olacak şekilde işlenir. 90 ° açı gerekliyse, üst ve alt kalıp yüzeyleri merkez çizgisi etrafında simetrik bir 90 ° açı ile işlenir. Üst kalıbın ucunun veya burnunun yarıçapı, bir metal kalınlık yarıçapı veya en yakın basit kesir ile işlenir. Talaşlı imalat yarıçapı için takım genellikle belirli
kesirler ve ardından karşılık gelen ondalık boyutlara dönüştürülür.
Yaygın bir uygulamadır, çünkü çoğu taban alma işlemi, alt ve üst kalıplar için aynı genişlikte kalıp çubuklarını seçmek üzere 14 ayar veya tiner malzemeleri kullanılarak önceden oluşturulmuştur.
Çoğunlukla seçilen damar açıklığı, hava bükme kalıbı için önerilen metal kalınlık ve kalıp kalıp açıklığının aynı 8 katıdır. Bununla birlikte, bazı operatörler damar kalıbı açıklığının 6 kat metal kalınlıkta olmasıyla daha rahatlar. Bu açıklık malzemenin başlangıçta yaklaşık bir metal kalınlığında bir iç yarıçap oluşturmasına neden olur. Malzeme, hava bükme yöntemini kullanarak veya taban tipi aletlerle oluşturulduğunda, parça açıklığa girdiğinden, metal içine bir iç yarıçap oluşturulur. Bir yarıçap denmesine rağmen, aslında
bir tür “parabolik” şekil. Bunu bilmek çok önemlidir, çünkü alt kalıpları kullanarak bir biçimlendirme döngüsü sırasında parçanın bacaklarına ne olduğunu açıklamaya yardımcı olur.
Biçimlendirme döngüsü sırasında, son açının kalitesini etkileyebilecek çeşitli fonksiyonlar ortaya çıkar. Üst kalıbın burun yarıçapı gerçek bir yarıçapla işlenir. Parçanın içinde oluşturulan iç yarıçap, parçanın kalıp boşluğuna doğru ilerlerken bükülmüş havasından dolayı eliptik bir şekildir. Eliptik şekil, kalıpta işlenen yarıçaptan biraz daha büyük olacaktır. Parçanın dış ayakları, oluk açma açıklığının eğimli yanlarına çarptığında, birkaç koşul ortaya çıkabilir. Üst kalıbın strokun dibindeki konumuna ve parçaya çarpan kuvvet veya tonaj miktarına bağlı olarak, operatör, Şekil 3 ila 5'te gösterildiği gibi, aşağıdakilerden birini bulabilir.
Aşama 1) Parçanın iç yarıçapı, hava bükme işleminde olduğu gibi, damar açma kuralının 0.156 katını takip eder.
Aşama 2) İnme, sadece parçayı bükmek için gereken kuvveti kullanarak parçayı kalıbın dibine doğru iterse, şekillendirilen açı, üst kalıp yukarı döndüğünde, muhtemelen 2 ° ila 4 ° olan, açılacaktır. inme
Aşama 3) Eğer şekillendirme inme hafifçe indirilmişse, strokun altındaki tonaj normal hava bükme tonajının yaklaşık 1.5 ila 2 katı kadar inşa edildiyse, o zaman basınç strokun tepesine geri döndüğünde basınç serbest bırakılmıştır. Sonuçta ortaya çıkan açı birkaç derece aşılacaktır. Aşırı bükülen açı toleransta çok tutarlı olacaktır ancak istenen son açı olmayacaktır.
Aşama 4) Strok kolu ayarının tabanı, strokun altındaki tonaj, basit bir hava bükümü için gereken tonajın 3 ila 5 katına kadar artacak şekilde arttırılırsa, üst kalıbın köşeleri üst bacakları zorlar. Parçanın istenilen açıya geri dönmesi, normalde 90 °.
Açıkça sorulan soru şudur: “Kalıp açısı açıkça görünüşte flanş hareketini sınırlandırması gerektiğinde parça neden 90 ° 'den daha küçük bir açıyla aşar?” Yanıt oldukça basit. Bir elini tut ve önünde tut. Dört parmağınızı bir arada tutun ve baş parmağınız ile işaret parmağınız arasında bir açı oluşturmak için baş parmağınızı açın. Cildinizin baş parmak ile işaret parmağı arasında yaptığı büyük eliptik şekle dikkat edin. Diğer elin işaret parmağını alın ve başparmak ile işaret parmağı arasında eliptik alanın ortasına bastırmaya başlayın.
Hemen baş parmağınız ve işaret parmağınız birlikte hareket etmeye başlar ve yaptığınız orijinal açının boyutunu azaltır. Aynı fenomen, tabandan çıkarma işlemi kullanıldığında meydana gelir. Üst kalıp yarıçapı gerçek bir yarıçaptır. Malzemede, kalıp kalıbının içine itildiğinde oluşan şekil biraz eliptiktir. Vuruşun dibinde, tonaj oluşturuldukça, tıpkı parmaklarınızda olduğu gibi parça üst üste gelecektir. Flanşlar, üst kalıbın köşelerine temas edinceye kadar taşacaktır. Basınç o zaman serbest bırakılırsa, flanşlar geri çekilebilir.
Parçanın, üst kalıba temas eden alanın malzemenin akma noktasını aşması için yeterince sert vurulması durumunda, geri tepme ortadan kalkar. Bu sırada şekillendirme basıncından serbest bırakılırsa, parça hala aşırı durumda olabilir. Üst kalıbın köşelerinin flanşları kabul edilebilir bir 90 ° açıyla açmasını sağlamak için üst kalıba indirilinceye kadar orada kalacaktır. Bu, çok fazla tonaj gerektirir. Üstün burun yarıçapı ne kadar keskin olursa, aşırı bükülme miktarı o kadar artar.
2) Springback ile Dip
Nitelikli bir pres freni operatörü, daha önce tarif edildiği gibi bir dip şekillendirme döngüsünde meydana gelen aşırı bükme fonksiyonunu kullanarak sıklıkla çeşitli parçalar oluşturabilir. Operatör, açının aşırı bükülmesine izin vermek için biçimlendirme döngüsü strokunu dikkatli bir şekilde ayarlamalı, ancak “ set. ”Tokm vuruşun üstüne geri döndüğünde, oluşturulan açı istenen şekle geri döner. Bu yöntem normal hava bükme tonajının yalnızca 1,5 katı kadar gerektirir ve hava bükülme toleranslarından biraz daha iyi bir açısal doğruluk sağlayabilir. Dezavantajı, eğer parça çok sert bir şekilde vurulursa, açının aşırı kalacağıdır. Ardından, sadece dip tonajı üst kalıbın bacakları 90 ° 'ye geri itmesini sağlar. Bu biçimlendirme metodu, sürekli olarak iyi parçalar elde etmek için çok sayıda operatör becerisi gerektirir (ref. Şekil 3-5, Aşamalar 2 ve 3). Küçük tonajlı pres frenlerinin çoğu kullanıcısı, parçalarını oluşturmak için keskin burun üst kalıpları kullanılsa bile, bu yöntemi kullanmaya çalışır. Genelde operatör tekrar rehin verir
90 ° 'lik bir bükülme açısının bacaklarını kare içine almak için birkaç kez üst üste binmiş parçalar.
Yaylanma oluşumuyla taban, metal kalınlığından daha küçük bir burun yarıçapına sahip olan bir üst kalıpla yapılırsa, üst kalıp, yarıçapın iç yüzeyinde bir kıvrım veya oluk üretecektir. Bu kırışıklık gerçekleşecek
Üst kalıp malzemeye temas ettiğinde ve malzemenin damar açıklığına bükülmesini başlatmak için basınç oluşturulur.
Bazı insanlar bu kıvrımı keskin bir iç yarıçap olarak değerlendirir. Gerçek parça şekli normal iç yarıçaptır.
merkezinde bir kırışıklık ile.
“Yüksek hassasiyetli” abkant presleme takımları adı verilen birçok şirket var (çoğu zaman ilgili
Bölüm 21) 'de tartışılan Avrupa tarzı kalıpla, ölürken 88 ° açıyı teşvik etmektedir. Bu içine düşüyor
“Geri çekilme ile alçaltma” kavramı. Bu tip kalıp "programlanabilir açı" presiyle çalışmak üzere tasarlanmamıştır
Birçok yeni ileri teknoloji makinede kullanılabilen fren seçenekleri, çünkü sadece gerçek hava bükme kalıplarıyla çalışmak üzere programlanmıştır. 88 ° ölür bu kategoriye girmez, çünkü malzemenin geri tepmeyi azaltmak için malzemenin alt kalıbın yanlarına temas etmesini gerektirir.
3) Kaplama
Bazı parça tasarımcıları, parçanın iç yarıçapının metal kalınlığından daha küçük olması gerektiğine inanmaktadır. Bunun yapılabilmesinin tek yolu, üst kalıpta (bir metal kalınlığından daha küçük) küçük bir yarıçapı, şekillendirme darbesinin hava bükülme kısmı sırasında metale oluşturulan iç yarıçapa zorlamaktır.
Üst kalıptaki keskin burun yarıçapı, strokun altındaki kısma iter ve
İçeride daha küçük bir yarıçapa. Katı metal yer değiştirdiğinde veya şekil değiştirdiğinde, düz yüzeyleri gibidir.
metal bir disk, kuruş, kuruş veya nikel gibi yeni bir şekle dönüştürülür. Bu durumda, metalin yer değiştirmesi, madeni para adı verilen yeni istenen parçayı yaratır. Üst kalıp, metal parçanın iç yarıçapında yer değiştirdiğinde, biçimlendirme yöntemine işleme denir. Bir parçanın iç yarıçapının metalini 1/2 metal iç yarıçapına kaydırmak için gereken kuvvet, önerilen damar kalıbı açıklığını kullanarak bu malzemeyi havaya bükmek için gereken tonajın 5 ila 10 katı arasında değişecektir (Şekil 3-7). .
Bobinleme ile yapılan daha keskin bir iç yarıçapın daha küçük bir dış yarıçapla sonuçlanacağına dair yanlış bir inanç vardır. Bu düşünce, çizim tahtasında yanlış anlaşılabilir. Söz konusu kalınlık ölçüsünü kullanan bir parça, malzemeyi tipik bir 90 ° açıyla gösteren büyütülmüş bir ölçeğe çekilmelidir. İç yarıçap, önerilen damar kalıbı kullanılmışsa oluşacak olan tahmini yarıçapa çizilmelidir. Her flanşın içi boyunca bir çizgi, keskin veya 0 "iç yarıçapı gösterecek şekilde genişletilmelidir. Şimdi, 90 ° 'de iki düz çizgi ile gösterilen küçük alan ve iç yarıçapın eğri çizgisi, malzemenin miktarını göstermektedir. Parçada gerçekten keskin bir köşe yapıldıysa yer değiştirirdi.
4) 90 ° Dışında Açıları Kullanarak Dibe Alma
Birçok parça için, taban tipinin doğruluğuna ihtiyaç vardır, ancak pres freni, parçayı gerçek taban plakası kalıplarıyla oluşturmak için mevcut tonaja sahip değildir. Parçayı tutarlı bir “aşırı uç” konumuna getirmek için gereken tonaj, bu yumuşak çelik göstergesi için hava bükme tonajının sadece 1,5 ila 2 katıdır. Parça ayarlanmış bir üst açıya ulaştığında, kıvırma çizgisinin uzunluğu boyunca ki açı çok tutarlı olacaktır. Parça, tekrar tekrar oluşturulacak bir parça ise, 90 ° 'den daha büyük bir açıyla kesilmiş özel bir dizi damar kalıbına sahip olmak iyi bir fikir olabilir. Bu, malzemenin alt tonajda bir miktar “dipte” olmasını sağlar. 88 ° 'lik bir istenmeyen açılma açısı oluşturmak yerine, kalıplar 92 °' lik bir açıyla işlenirse, oluşturulan kısım istenen 90 ° 'lik bir bükülme ile sonuçlanan 2 °' lik bir eğim yapar.
Mevcut pres freni kapasitesinden daha büyük bir tonaja çarpmadıkça, bazı malzemeler geri yaylanacaktır. Paslanmaz oluşacak olduğunda bu genellikle doğrudur. Paslanmaz çoğu zaman taban kalıpları kullanılarak oluşturulur, bu da geri tepme, basınç tahliye edildikten sonra istenenden 2 ° ila 3 ° daha büyük bir açıyla sonuçlanır. İncelendiğinde, açı viraj çizgisi boyunca çok tutarlı olacaktır. Kalıp, 90 ° yerine 87 ° veya 88 ° açıya sahip yapılırsa, operatör, yaylanma konseptine sahip tabanı kullanarak kabul edilebilir bir 90 ° viraj açısı yapabilir.
Özel bir açıyla kesilen kalıplar genel amaçlı kalıplar değildir. Operatör, iyi açılar elde etmek için bunları kullanmayı öğrenmelidir. Bir tonaj sınırlama problemini çözecek ve iyi bir tutarlılık sağlayacaktır. Aynı parça için daha kısa uzunluklarda da yapılması gerekiyorsa, en uzun parça için gereken tonaj / ton tonajın da yapılmasını talep edeceklerdir. 92 ° 'nin uzun parçalarda “aşırı bükülme” problemini düzeltmek için kullanılırsa ölür.
daha kısa uzunluklu parçalar, ancak gerçek tabanlanma için normal olarak ihtiyaç duyulan tonajda oluşturulmuşsa, sonuçta ortaya çıkan parça açısı, bükülme çizgisi boyunca 92 ° (ya da kalıpta işlenmiş her hangi bir açı) açısına sahip olacaktır. Aynı mantık, kısa bir paslanmaz parçanın 88 ° kalıp kullanılarak gerçekten tabanlanması durumunda da geçerli olacaktır - son açı kalıplar üzerinde işlenen 88 ° olabilir.
Bu yöntem, hidrolik abkant preslerin tonaj sınırlamalarına sahip olduğunu hatırlatır. Aşırı yüklenemezler. Mekanik bir pres freni kullanıldığında, operatör genellikle şöyle düşündü: “açı doğru değilse, daha sert vur!” Bu mantık, yüksek onarım faturalarıyla birlikte birçok aşırı yüke neden oldu.
5) Dip Toleransları
Gerçek alçaltma veya kaplama toleransları, hava bükmeden beklenen normal toleransları yarıya indirir. Hava bükme için belirtilen ± 1,5 ° yerine, 10 ayar göstergesinde ve önerilen damar kalıbı açıklığını kullanarak 10 '' ye kadar inceltmek yerine, tabanın (veya malzemenin kaplanması durumunda) ± 0,75 ° değişkenlik toleransı elde edilebilir. Daha sıkı toleranslar elde etmek için, virajların bir kısmını ölçmek ve yeniden ölçmek için izin verilen süre boyunca çok sayıda operatör muayenesi gerekecektir.
Optimum tolerans ± 0,5 ° 'dir. Her parça için yeterli zaman harcanırsa ve malzeme özellikleri yakından tutulursa, bazı parçalar işleme toleranslarına eşdeğer tutulur. Bu gerekliyse, usta bir operatör tarafından çok sayıda el işi için yeterli zaman ayırın, çünkü bu “zanaatkar” tipinde çalışmaya yaklaşacaktır.
“Geri çekilme ile alçaltma” toleransları, hava dirseği ve alçaltma toleransları arasında değişecektir. Birçok olası kalıp ve malzeme kombinasyonundan dolayı, tipik bir üretim çalışmasında beklenebilecek kabul edilebilir bir tolerans aralığı sağlanamaz.
