Basın freninde hava bükülmesinden kaynaklanan yarıçap tipleri
Şekil 1
Keskin bir kıvrımınız olduğunda, zımba, kıvrım sırasında malzeme yüzeyini deler. Minimum bir yarıçapı bükümünüz olduğunda (buna keskin ve mükemmel viraj arasındaki "minimum sınır çizgisi" diyoruz), zımba ucu yarıçapı malzeme yüzeyini delmeye başlıyor.
Soru: Sütunu bir süredir okudum ve dükkanımda, keskin bir kıvrımın hava formunda ne olduğu ve minimum yarıçaplı kıvrım ile ilgili olduğu konusunda tartışarak çok fazla zaman harcadık. Aynı şey mi, yoksa bir fark var mı? Lütfen bu konuyu bizim için gözden geçirir misiniz, böylece bu kavramları ve bunların gerçek dünyadaki uygulamalarını daha iyi anlayabilelim mi?
Cevap: Bir şeyin tanımlarını genişletmenin ve hassaslaştırmanın gerekli olduğu zamanlar vardır - ve bu o zamanlardan biridir. K-factor gibi ilgili konulara yönelik aylarca araştırma yaptıktan sonra, farklı bükme yarıçapı türlerinin tanımlarını gerçekten değiştirmemiz gerektiğini anladım.
Hava şekillendirme için üç kabul edilmiş tipimiz vardı: minimum, yarıçap ve derin. Yine de, son yıllarda metal levha bükme üzerine yapılan tüm araştırmaları yansıtmak için, daha kesin bir terminoloji kullanmak için uygun bir zaman olabilir.
Bir Pres Frenindeki Bükme Yarıçapının Beş Sırası
İç bükme yarıçapının (Ir) beş sırası vardır. Her şeyin hassasiyetinin merkezinde Ir, viraj indirimlerimizi (BA) ve viraj indirimlerini (BD) hesaplamak için kullandığımız şeydir. Beş aşağıdaki gibidir:
Keskin yarıçapı viraj
Minimum yarıçapı viraj
Mükemmel yarıçapı viraj
Yüzey veya yarıçapı viraj
Derin yarıçap bend
Abkant presinde keskin yarıçap bükme
Keskin yarıçaplı bir büküm, bükümün merkezinin kıvrıldığı yerdir. Bu kıvrılma, uygulanan tonaj malzemenin bu kuvvete dayanma kabiliyetini aştığı ve zımba burnunun malzeme yüzeyini delmesine izin veren malzemenin bu kuvvete dayanma kabiliyetini aştığı kadar küçük bir alana uygulandığında ortaya çıkar.
Yarıçapın merkezinin kırılması malzeme kalınlığı (Mt), akma dayanımı, çekme dayanımı ve tane yönündeki değişikliklere neden olur. Bunlar, nihai virajdaki açı değişikliklerine ve viraj indirimi (BD) değişikliklerine yol açar. En kötüsü, keskin kıvrımlar metal levhada zayıf bir nokta oluşturur ve kıvrımın nihai üründe başarısız olmasına neden olur.
Bir bükümün keskin bir şekilde dönüp dönmediği, mağazanızdaki en keskin delme burnunun değil, malzemenin bir işlevidir. Zımba ucu oluşturmak için gereken tonaja kıyasla çok küçük olduğunda, yük bu kadar küçük bir alanda yoğunlaşacak, zımba malzemenin yüzeyini delmeye başlayacaktır.
Buradan iki seçeneğiniz var. Birincisi, keskin bükümde kalmak ve doğal yüzer yarıçapı için değeri kullanarak BA, dış gerileme (OSSB) ve BD'yi hesaplamaktır. Delgi ucu yarıçapı aynı kalması gerekiyorsa, üretim sırasında kıvrılma açılarını yakından izlemeniz gerekir. Yine, keskin kıvrımlar, malzemenin yüzeyini deldiği için, malzeme özellikleri, tane yönü, kalınlığı ve gerilme ve akma dayanımlarındaki değişikliklerden bükülme açısı değişimlerini arttırırlar.
İkinci seçeneğiniz BA, OSSB ve BD'yi hala doğal olarak iç yarıçapı iç yarıçapı kullanarak hesaplamaktır; ancak bu kez zımba burnunu yarıçap değerini aşmadan doğal olarak kayan yarıçapa mümkün olduğunca yakın bir yarıçap olarak değiştirirsiniz. Delme burnunuz yüzer yarıçapı değerini aşarsa, malzeme tüm BD değerlerinizi ve düz boşluğu tekrar değiştirerek yeni, daha büyük yarıçapı alır.
Zımbalama burun yarıçapını mümkün olduğu kadar yakın, ancak hareketsiz Ir'dan daha az tutmak, size en sabit ve tutarlı bükülme açısını ve uzatma olarak sabit doğrusal boyutlar verecektir.
şekil 2
Yarıçap bükümünde (solda), malzeme delme yüzeyinin yüzeyi ile temas halinde kalır. Fakat Ir-Mt oranı arttıkça, çok-parçalanma gerçekleştiği için (sağda) derin bir yarıçap bükümü elde edersiniz. Malzemenin iç yarıçapı delgi burnundan ayrıldığından çoklu yayılma kendini gösterir.
Abkant Presinde Minimum Radius Bükme
Minimum yarıçaplı bir büküm, çoğu mühendis ve programcı tarafından sık sık karıştırıldığı, dükkanda mevcut olan en keskin zımba ucu değildir. Aksine, minimum bir bükülme yarıçapı, içeriğe bağlı olarak iki şeyden birini tanımlayabilir.
Birincisi, bükümün keskinleştiği ve delme burnunun malzemenin yüzeyine girmeye başladığı noktadır. Bunu “minimum sınır çizgisi” tanımı olarak adlandırın (bkz. Şekil 1 ). İkincisi, virajın dış yüzeyini kırmadan elde edebileceğiniz en küçük hava iç yarıçapı anlamına gelebilir.
İkinci tanıma istinaden, malzeme tedarikçileri çoğu zaman minimum iç yarıçapı Mt katlarında listeler - örneğin, 1Mt, 2Mt. Daha kesin olmak gerekirse, belirli bir malzemenin çekme indirgenmesini kullanarak minimum bükülme yarıçapını hesaplayabilirsiniz. Bununla ilgili daha fazla bilgi için, Eylül 2018’de, www.thefabricator.com adresinde arşivlenen “Sac bükme işleminde k faktörünü analiz etme” başlığına bakın.
Sadece olayları daha da karıştırmak için, delmeye başlayan (ilk tanım) ve aynı zamanda dış yarıçapta çatlaklar oluşturan, yeterince keskin bir delme burnu kullanarak minimum yarıçaplı bir eğim elde edebilirsiniz. Ne olursa olsun, her iki tanım da maddi gerilme dayanımına bağlı olduklarından yakından ilişkilidir. Çekme mukavemeti ne kadar yüksek olursa, delgi burnunun o kadar büyük olması, bükümün dış tarafında çatlamayı önlemek için gerekli olacaktır. Bu aynı zamanda sertlik için de geçerlidir; malzeme ne kadar sert olursa, yarıçapın o kadar büyük olması gerekir.
Bükümün merkezini oluşturuyor olsanız da olmasanız da, her iki minimum yarıçaplı büküm tipi (keskin bükümlerle birlikte) malzemenin bütünlüğünü ve genel tutarlılığını tehlikeye atar. Bu neden? Çünkü hem keskin hem de minimum yarıçaplı bükümler aşırı gerilme stresiyle sonuçlanır. Bu, yarıçapın şeklini değiştirir, böylece kıvrılmadaki uzamayı değiştirir.
Hassas metal sacda, her parça, her kıvrım ve her malzeme türü, her birinin kendi minimum kıvrılma yarıçapı içinde olmasını sağlayacak belirli özelliklere sahiptir. Asla aynı olmayacak ve metal sac parçaların tasarımında dikkate alınması gereken hususlar. Tutarlılık için, malzeme kalınlığına yakın iç yarıçaplı parçalar tasarlamayı deneyin; bu da bizi bir sonraki yarıçap türümüze götürür: mükemmel viraj.
Abkant Presinde Mükemmel Yarıçap Bükme
Mükemmel bir yarıçap bükümü, Ir ile Mt arasındaki ilişkinin 1 ile 1 arasında olduğu (Ir değerinin Mt'ye eşittir) olduğu, ancak aynı zamanda minimum yarıçaptan başlayan ve yüzde 125'e kadar çıkabilen küçük bir değer aralığını kapsadığıdır. Mt.
Mükemmel bir yarıçapı dirseği işte budur - mükemmel. 1'e 1 Ir-to-Mt ilişkisinde, viraj en stabil durumda olup, virajlar arasında en az miktarda varyasyon içeren bir yarıçap üretmenize izin verir. Tutarlı bir kıvrılma açısı, tutarlı boyutlar ve en az geri yaylanma üreteceksiniz.
Ayrıca 1'e 1 Ir-to-Mt ilişkisinin de çok tonozlu 8x kuralının geçerli olduğu tek değer olduğu görülür - yani, kalıp genişliği Mt'nin 8 katı olmalıdır. Ir-Mt oranı büyüdükçe veya küçüldüğünde bu kural geçersiz hale gelir.
Yüzey veya Yarıçap Bükme ve Derin Yarıçap Bükme
Yüzey ya da yarıçapı dirsekleri, iç yarıçapın yaklaşık% 12'den Mt'ye kadar% 125'ten fazla olduğu yerlerdir. Yine, bu yaklaşık. Yarıçapı bükülmeleri için daha kesin bir üst sınır, yakında ele alacağım malzemenin davranışıyla ilgili olmalıdır.
Figür 3
Bir üretan tampon malzemesi malzemeye doğru iter ve zımba yarıçapına karşı zorlar.
Ir-Mt oranı arttıkça geri yaylanma da artar. Ve Ir-Mt oranı çok büyük olduğunda, malzeme düşük gerilme mukavemetinde bile çok yumuşak değildir ve bunların hepsi çok parçalanma meydana getirebilir (bkz. Şekil 2 ). Düşük gerilme mukavemetli malzemelerde yaygın ve daha yüksek mukavemetli malzemelerde daha az yaygın olan çok parçalı, malzemenin iç yarıçapının delgi burnundan ayrılmasıyla kendini gösterir. Ir-Mt oranı 12'ye 1'i aştığında çoklu yayılma oluşabilir, ancak doğru koşullar altında 30'a 1 oranına kadar bir oran alabilir.
Peki yarıçapı bükülmesi ne zaman derin yarıçapı bükülmesine dönüşür? Malzemenin delme yarıçapından ayrılma momenti olarak tanımlanabilir. Yine, bu, Ir-Mt oranı 12'ye 1'i aştığında meydana gelebilir, ancak bazı durumlarda 30'a 1'e kadar çıkabilir.
Malzeme özellikleri, elde edeceğiniz sonuçlarda önemli bir rol oynamaktadır. Her bir malzeme türü veya grubu içindeki kimyasal yapı, işlem ve temperlerde önemli farklılıklar göreceksiniz, öyle ki değişikliklerin gerçekleştiği noktayı önceden tanımlamak zor olacaktır.
90 derecelik bir dış bükme açısına kadar, malzeme zımba yarıçapının dış çizgisini tam olarak izleyecektir. Ama sonra hem kalıp boşluğuna nüfuz hem de yaylanma sihirlerini uygular. Dış bükme açısı arttıkça geri yayılma miktarında orantılı bir artış göreceksiniz. Geri dönüşü telafi etmek için ne kadar uzağa gitmelisiniz, Ir ve Rp arasındaki ayrım ne kadar büyük olursa, Ir da delme yarıçapına göre ne kadar küçük olursa o kadar fazla olur. Derin bir yarıçap dirseği, malzemeyi delme yarıçapı ile temas halinde tutmak için bir miktar telafi ya da geri itme gerektirecektir (bkz. Şekil 3 ).
Bu arada, bunlar hala bükme yöntemiyle daha da alt bölümlere ayrılabilir: hava bükme, tabaklama, kaplama, katlama ve silme. Bu başka bir gün ve başka bir sütun için bir konu. Ne olursa olsun, havayı oluşturuyorsanız, bu beş terimi kullanmak, dükkandaki herkesin herhangi bir bükülme zorluğuyla mücadele etmek için aynı dili konuşmasına yardımcı olabilir.
